“Voy a construir una carretera, dijo. En algún lugar, no sé, pero la construiré. Una carretera como nadie se la haya imaginado nunca. Una carretera que acaba donde empieza (…) la haré lo suficientemente larga para que quepa toda mi vida, curva tras curva, todo lo que mis ojos han visto y no han olvidado”.
Esta historia, Alessandro Baricco Nuestros pies son el principal medio de transporte que tenemos, a través de los siglos el cuerpo del ser humano ha evolucionado convirtiéndonos en la máquina perfecta para, por ejemplo, correr largas distancias durante mucho tiempo: no somos tan veloces como otras especies, pero sí tenemos un sistema de recuperación que otros no poseen; los diferentes descubrimientos que surgieron desde la época de las cavernas han sido la base para la gran tecnología de la que somos testigos en la actualidad: la rueda, la adaptación de ésta para las carrozas tiradas por caballos, la bicicleta; la invención del motor, de los automóviles, de las naves espaciales…
¿Te has preguntado alguna vez de qué está hecho exactamente un auto? La industria automotriz utiliza una enorme cantidad de materiales para sus productos. Entre los más comunes se incluyen el acero, el caucho y el aluminio. Sin embargo, para construir autos increíblemente veloces no son suficientes los caballos de fuerza, la clave está en el peso, razón por la que se dejan de lado los materiales comunes para reemplazarlos por materiales avanzados. A un auto se le refiere como “súper deportivo” cuando sus cualidades son superiores a las de los autos comerciales. Además de motores que van de 0 a 100 km/hr en menos de tres segundos, asientos con la mejor piel del mercado y equipos de última tecnología, existe otra razón por la que su precio es demasiado elevado, a diferencia de otros automóviles, la producción de los súper deportivos es más controlada, en algunas ocasiones sólo bajo pedido.
La fibra de carbono está hecha de hebras muy finas, entretejidas en una hoja que como resultado da un material cinco veces más fuerte que el acero pero pesa dos tercios menos. Es común encontrarla en autos de alto rendimiento como en los coches de carreras de F1, pero también se utiliza en aviones, productos de consumo e incluso en aplicaciones de ingeniería civil.
El Agera de Koenigsegg es uno de los mejores súper deportivos, los componentes del chasis se construyen utilizando moldes, es decir, se fabrican artesanalmente, lo que toma tiempo pero también asegura la calidad final. El motivo por el que no existe la producción en serie no es para satisfacer gustos sibaritas, sino adquirir ventajas técnicas y de rendimiento que otros súper deportivos producidos en mayores cantidades no tienen.
Las partes que conforman el monocasco se construyen a partir de moldes: se comienza con la parte del fondo del chasis, seguido por el tanque de combustible de aluminio que está integrado en él dentro de las secciones de huecas, con el fin de proteger al máximo el depósito de combustible, y para dar al coche la mejor distribución de peso en combinación con el embalaje. El peso total del tanque de combustible y el chasis es de poco más de 90 kilogramos. Es decir, muy ligero.
El fondo y el tanque se unen utilizando un adhesivo industrial epóxico, ya que al ser fibra de Carbono, no se puede soldar, y al utilizar algún tipo de unión como pernos, con el tiempo se generan puntos de estrés que pueden llevar a la fractura.
El proceso se repite para la sección de la “nariz”, el túnel central, la sección de parabrisas y las barras antivuelco traseras. Todo tiene que ser colocado perfectamente en su lugar.
Después, en el tablero se integra en una sola pieza: el marco hueco de la ventana delantera. En cualquier otro coche esta área consistiría de entre seis y 10 piezas.
Durante el proceso los responsables de la construcción se aseguran que los paneles están alineados con precisión; la medición de la distancia es hecha con un láser para verificar que es correcta, cuando está hecho y alineado el “armazón”, el adhesivo tiene un rango de 90 minutos para mover o realinear alguna de las piezas. Se necesitan siete días para que el adhesivo se seque por completo.
Este auto es muy resistente a la torsión o flexión cuando está bajo la presión causada por la potencia y la velocidad; siendo el chasis menos rígido, éste se flexiona y se mueve cuando percibe movimientos de suspensión.Una vez seco el monocasco, pasa a las siguientes estaciones de ensamblaje, pintura y equipamiento, donde se le termina de dar forma al Koenigsegg Agera
Aunque compañías como BMW, Porsche e incluso McLaren trabajan en cierto nivel con fibra de carbono, Ferrari afirma que el peso ligero del aluminio es superior, ya que además puede ser producido en masa a un ritmo mayor que la fibra de carbono. Sin embargo, las innovaciones con fibra de carbono no han llegado a su fin y seguramente seguirá presente en sus aplicaciones actuales por mucho tiempo más.
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Uno de los científicos más importantes de la actualidad nos da la razón la que debemos salir pronto del planeta tierra, te la compartimos en este link.